Процес на диагностика на повреда на вертикален струг

I. Събиране на информация за грешки и предварителна преценка

1. Запитване до операторите
Разберете специфичните явления, когато е възникнала грешката (напр. необичаен шум, алармени кодове, машинни грешки), времето на възникване (старт-, голямо натоварване, след продължителна работа) и дали са направени някакви оперативни промени.

2. Преглед на алармените записи
Прегледайте историческите регистрационни файлове на алармата на CNC системата, запишете номера и часа на алармата и направете предварителна преценка за типа на повредата (напр. серво, шпиндел, PLC и т.н.).

3. Поддържайте състоянието на -сайта
Избягвайте произволно нулиране или рестартиране, преди да бъде идентифицирана причината, за да предотвратите повреда на следите за грешки.

II. Метод на визуална инспекция (сензорна инспекция)
Извършете следните проверки при изключено захранване:

1. Визуална проверка
Проверете всеки електрически контролен шкаф за изгорели предпазители, изгорели компоненти или отделени кабели;
Наблюдавайте нивото на хидравличното масло и дали системата за смазване доставя масло нормално;
Проверете стойката на инструмента, водещите релси, патронника и другите механични компоненти за очевидно разхлабване, износване или запушване от чужди предмети.

2. Докоснете Проверка
Проверете дали двигателят, шпинделът и корпусът на лагера не прегряват;
Уверете се, че печатната платка е здраво монтирана и щепселната връзка е надеждна.

3. Пробно-включване на захранването (работете внимателно)
Включете за кратко и наблюдавайте за дим, искри или необичайни миризми и слушайте работния звук, за да се уверите, че е нормален.

III. Анализ на сигнали и аларми

1. Хардуерни алармени индикатори
Проверете светлините за състояние и светлините за неизправности на CNC системата, драйверите и PLC модулите и интерпретирайте значенията им според ръководството с инструкции.

2. Софтуерна диагностика на алармата
Въз основа на номерата на алармата, показани на екрана, консултирайте се с диагностичното ръководство на машината, за да получите възможни причини за неизправността и предложения за отстраняване на неизправности.

3. Проверка на интерфейсния сигнал
Използвайте PLC програматор, за да извлечете състоянието на интерфейсния сигнал между CNC и PLC и потвърдете дали командите за управление се предават нормално, особено приложимо при грешки от типа "без действие".

IV. Задълбочено-отстраняване на неизправности в подсистемата

1. Диагностика на неизправности в системата на шпиндела

Шпинделът не се върти: Проверете последователността на захранващите фази, параметрите на инвертора, напрежението на ремъка и дали S/M инструкциите в програмата са правилни.

Шум на шпиндела или намалена точност: Проверете радиалното биене на лагера (над 0,02 mm) и проверете зацепването на зъбните колела и хидростатичното впръскване на масло.

2. Диагностика на системата за фураж и инструмент:

Пълзене на следата на инструмента или неточно позициониране: Проверете смазването на водещата релса, стойността на компенсация на хлабината, предварителното натоварване на водещия винт и стегнатостта на клина.

Стойката на инструмента не се върти: Проверете непрекъснатостта на сигналната линия на позицията на инструмента, размагнитването на магнитния диск на сигнала и повредата на елемента на Хол.

3. Диагностика на хидравлична и смазочна система:

Автоматично изключване на маслената помпа: Проверете настройките на термичното реле, прекомерно натоварване на маслената помпа или механично блокиране.

Изтичане на масло или недостатъчно налягане: Проучете за остарели уплътнения, разхлабени винтове и запушване на масления кръг.

4. Диагностика на електрическата система за управление:

Срив на системата или загуба на параметри: Изчистете паметта и въведете отново-параметри; проверете за +24V късо съединение на захранването.

Аварийно спиране или аларма за превишаване: Нулирайте бутона за аварийно спиране и ръчно обърнете оста, за да излезете от ограничената зона.

V. Тестване на инструменти и проверка на параметрите

1. Измерване с помощта на мултиметър и осцилоскоп: Тествайте захранващото напрежение, нивото на сигнала, съпротивлението на намотката на двигателя и т.н., за да определите дали има отворени вериги, късо съединение или аномалии в сигнала.

2. Метод за сравняване на параметри: Сравнете текущите системни параметри с оригиналните резервни параметри, за да проверите за неправилно модифицирани елементи, особено аналогови параметри.

3. Тестване с лазерен интерферометър: Използва се за високо-прецизно измерване на геометрични грешки, като хлабина на водещия винт и изправеност на водещата релса.

VI. Потвърждение и обработка на грешки

1. Единична грешка: Директно поправете или сменете повредения компонент.

2. Комплексни грешки: Обработвайте ги елемент по елемент според приоритета, за да избегнете погрешна диагноза.

3. Не може да се намери: Използвайте метода за подмяна на резервни части или метода за кръстосана-замяна, за да стесните обхвата на повредата (напр. заменете със същия модел платка за тестване).